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L'ACIER

Construction navale

La construction d'un voilier de 12 mètres est le plus important travail que j'ai réalisé (seul) au cours de cette vie de bricolage. Pour ne parler que de la construction de la coque et de toute la chaudronnerie, il m'a fallu une bonne année, en travaillant tous les soirs et les week-ends. Cette rubrique n'a pas la prétention de faire un exposé complet sur la construction du navire, car alors il faudrait écrire un livre. Aussi nous résumerons par quelques images cette réalisation qui a demandé malgré tout quelques connaissances techniques concernant le travail de l'acier. Mais des novices en la matière ont déjà construit de tels bateaux, ce qui prouve que rien est impossible.

Julia.jpg (26702 octets) Nous voyons ici la partie avant de la structure en acier du bateau. Ce dernier est construit à l'envers sur un marbre constitué de gros IPN de 180 mm. A ce stade précis, toutes les membrures sont posées et reliées entre elles par les lisses, fers longitudinaux. Le fer de quille est également soudé. Après la pose des lisses, (il en manque encore deux), la quille sera mise en place et soudée définitivement.
Cette photo nous montre la construction de la quille. Comme pour la coque, la structure de la quille est faite de cloisons, qui seront soudées sur une tôle épaisse de 8 mm. les bordés, ou tôles extérieures, seront ensuite préformés à la machine, puis soudés en place. Il est bien sûr évident que les soudures doivent être parfaitement étanches. Avant de poser la quille, l'intérieur de celle-ci est sablé et peint à l'anti-rouille définitivement, ce qui est impossible à faire lors du sablage complet de l'intérieur du bateau. Un lest de plomb sera ensuite coulé entre les cloisons, puis rendu étanche par une résine spéciale.

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La pose des bordés est une étape capitale dans la construction. L'aspect final dépend pour beaucoup du soin avec lequel les bordés ont été coupés, puis soudés ensemble. Pour ne pas faire travailler l'acier en le coupant au chalumeau, tous les bordés ont été coupés avec une disqueuse. La coupe est ainsi précise et sans retrait. Bien que ce travail paraisse fastidieux, il évite ainsi un ébarbage et un martelage des coupes, et les tôles ne sont pas trop déformées. J'ai utilisé pour ce faire des disques usés pour grosses tronçonneuses sur pied en adaptant un montage sur ma machine, ce qui revient à dire que les disques étaient gratuits.

Cette image d'ensemble, prise juste avant le retournement de la coque, marque la fin d'une étape. Une nouvelle vie commence..

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Toute la chaudronnerie est enfin terminée. Bientôt le peinture rendra la chose propre.

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Plus de photos


Chauffes de retrait                                                                         haut.gif (139 octets)

Le travail de l'acier et notamment le soudures créent obligatoirement des déformations, des retraits. Souvent quelques coups de marteaux bien placés peuvent résoudre les problèmes lorsque les matériaux utilisés sont des profilés. Lorsque il s'agit de tôles, il en est tout autrement. Prenons l'exemple d'une tôle de 3 mm d'épaisseur de 1 m² soudée sur sa périphérie: La tôle ayant été chauffée sur ses cotés, le métal à subit ainsi un retrait sur tout le tour et la tôle qui au départ était plane ne l'est plus: Alors il ne reste plus qu'une seule solution, pratiquer des chauffes de retrait. Ce travail difficile fait partie des tours de mains du maître tôlier. Je ne voudrais pas appeler ça de l'art, mais cela s'en rapproche. Je dois rendre hommage ici aux deux chaudronniers du chantier naval Méta de Tarare, Peter et Giovanni, qui sont venus décabosser mon bateau et m'on enseigné la façon de faire.

Les outils

Etant donné que ce travail s'effectue à deux dans le cas d'un bateau par exemple, un à l'intérieur et l'autre à l'extérieur, les marteaux et autres outils sont multipliés pas deux, sauf le chalumeau qui est maintenu de l'extérieur.

- Un chalumeau acétylénique.

- Deux tas métalliques de tailles différentes mais d'un poids respectable. (Environ 200X200mm)

- Deux marteaux de chaudronnier.

- Deux gros maillets en cuir roulé.

- Un sceau d'eau et un chiffon.

Le principe

La chose importante à savoir est le fait que le métal peut être rétreint grâce à des points de chauffe. Un point de chauffe s'effectue à l'aide d'un chalumeau. Choisir la buse en fonction de l'épaisseur de la tôle. Pour faire un point de chauffe, on chauffe la tôle jusqu'à obtenir un point rouge cerise d'un grosseur d'une pièce de 50 centimes environ. Lorsque un point de chauffe est pratiqué sur la tôle, celle-ci se déforme terriblement et prend l'aspect d'un chapeau chinois. Les premiers essais du débutant sont vraiment inquiétants.

Une fois le point rouge obtenu, le tas est maintenu contre le coté creux de la bosse et à l'aide du maillet, on frappe sur le point, ceci afin de ramener du métal sur ce point, puis on refroidi à l'eau froide à l'aide du chiffon pour accélérer et augmenter le retrait. 


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Protection sur un tour de mécanique.

Structure acier et polycarbonate de 5 mm d'épaisseur pour cette protection des personnes sur ce tour. L'ensemble se relève sans effort et permet d'atteindre le mandrin sans gène

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Réfection de la denture d'un mors de mandrin.

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Nous pouvons voir que le mors de gauche est bien édenté. Les mors d'origine étant introuvables, il ne reste plus qu'à bricoler.. Après détrempage du mors, celui-ci est rechargé à la soudure inox, puis faute de fraiseuse remis à la cote à la lime.. Placé entre les deux autres mors pour retrouver le pas, les dents ont été ébauchées à la scie à métaux. Les lames s'abîment vite sur les mors durs. Le mors monté sur la tourelle d'un tour, la finition des dents est effectuée grâce à une scie cloche. On peut ainsi être précis pour obtenir le bon pas. Bien que ce ne soit pas aussi beau qu'un mors neuf et n'ayant pas besoin d'une précision extrême, le mandrin est sauvé de la casse. 

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